Em 2007, migrou de uma ultrapassada ferramenta de design wireframe 3D para o software SolidWorks®, o popular (CAD), da Dassault Systèmes SolidWorks Corporation. Recentemente, decidiu reprojetar um dos seus mais populares manipuladores de amostra eletroforese. Manipuladores são utilizados em aplicações como perícias, biologia molecular, genética, microbiologia e bioquímica. A questão é que peças de reposição para a unidade foram se tornando escassas e o Helena precisou reprojetá-las com novos componentes.

Empreender este trabalho de design com SolidWorks parecia lógico. Mas recentes matérias e postagens de blogs de usuários do SolidWorks afirmando que a Dassault planejava remover o software Parasolid® da modelagem kernel preocupou o Helena.

Antes que o redesign dos projetos pudesse começar, o Helena precisava de uma resposta sobre a mudança anunciada.

Billy Oliver, um usuário de longa data do SolidWorks e engenheiro de projeto no Helena, começou a ler em 2010 sobre o SolidWorks migrar para outro kernel de modelagem. O projetista veterano afirmou que o laboratório não tinha intenção de redesenhar seus produtos em SolidWorks caso o kernel de modelagem fosse mudado. Para o entendimento do impacto, segundo Oliver, um dos produtos que necessitavam ser redesenhados continha cerca de duas a 12 mil peças únicas por unidade.

"Nosso parceiro de canal SolidWorks nos disse que teríamos que esperar por mais informações, pois a SolidWorks não disse nada a eles e não sabiam sobre esta mudança anunciada em blogs. Sendo assim, liguei para a SolidWorks; eu precisava saber. E eles confirmaram a mudança do kernel. Nós não queremos desperdiçar nossos valiosos recursos, tempo e dinheiro para manter a implementação de mudanças para outros. Serão anos até o SolidWorks conseguir converter para Catia kernel”, relata Oliver. “Eu não quero produzir nossos projetos duas vezes ou ficar estagnado por 10 anos”.

Depois que a alteração do kernel foi confirmada, o Helena resolveu adquirir o software Solid Edge® da Siemens PLM Software. Agora, o laboratório atingiu 100% da conversão de seus projetos em softwares SolidWorks® e CADKEY para Solid Edge, preservando seus valiosos dados. Também foram aderidos os benefícios comerciais e técnicos, como a capacidade de atualizar para Teamcenter Express no gerenciamento de dados do produto.

O Benefício da Synchronous Technology

Bob Sarrine, um engenheiro de projeto que há muitos anos trabalha no Helena, disse que a maioria dos dados continuam no formato antigo wireframe 3D. "Redesenhá-lo no SolidWorks não foi nada suave", de acordo com ele. O problema foi o complexo processo da modelagem com base no histórico. Ele explica, “Quando adquirimos o SolidWorks, imaginávamos que não tivéssemos que projetar dessa maneira. Não é da forma como se pensa e sim da forma como o software funciona. Quando coloquei as mãos no Solid Edge e a tecnologia síncrona, eu tive isso de maneira rápida e fácil.”

Oliver começou a trabalhar no Helena em 2007, pouco depois da empresa adquirir as licenças para o uso do SolidWorks. "O Helena sabia que precisava de atualização e acabou adquirindo o SolidWorks", diz Oliver. "É tudo marketing. O argumento foi que diversas empresas estavam usando e por isso deveria ser o melhor.”

Oliver aponta: "nossos dois principais engenheiros nunca gostaram realmente da modelagem com base no histórico. Eles achavam que a tecnologia era desajeitada e muito difícil. Quando adquiriram a tecnologia síncrona ficaram animados. Um dia, Bob Sarrine estava passando por alguns tutoriais do Solid Edge e começou a rir. Ele ficava frustrado toda vez que utilizava os tutoriais do SolidWorks."

Sarrine conta que depois de ter passado por alguns tutoriais do Solid Edge decidiu criar uma estrutura de avião contendo curvas muito complexas. "Eu só apertava um botão e pronto. Eu não vejo como esta implementação do Solid Edge pode eventualmente falhar,” afirma.

Por 18 anos, o Helena Laboratories fez uso do projeto de dados wireframe 3D que está entre os 10 principais produtos ainda no mercado. Mover esses dados para um novo sistema CAD é muito importante para o Helena. "A synchronous technology me surpreendeu, principalmente pela facilidade de importação de dados CAD, como nossos dados wireframe 3D", diz Oliver.

Liderança em tecnologia CAD

Em um post recente no blog Dezignstuff, Oliver sugere que ‘os usuários do SolidWorks devem correr e não andar para longe desse software’. Ele cita várias observações de sua pesquisa, que o acabou levando à aquisição da licença do Solid Edge: "O Solid Edge durante os últimos 3-4 anos tem trabalhado em uma evolução tecnológica, enquanto o SolidWorks vem trabalhando em ícones da barra de menu, sombreamento e cores. Nos últimos anos, todos neste blog têm se queixado do desenvolvimento do SolidWorks, da direção e por que eles não estão corrigindo bugs, apenas material de interface e coisas do tipo.  A mudança do kernel vai ser longa e dolorosa."

Oliver elenca várias outras comparações que levou o Helena a migrar para o Solid Edge: "Há mais sofisticação no Solid Edge do que no SolidWorks, em projetos de chapas metálicas, por exemplo. Você pode dizer que o Solid Edge é o original e o SolidWorks é o clone, usando a tecnologia Parasolid da Siemens PLM Software que não foi inventada pela SolidWorks. O SolidWorks está num beco sem saída porque não pode usar a synchronous technology da Siemens PLM Software. O Solid Edge é o líder no campo de modelagem direta com a synchronous technology."

Liderança de gerenciamento de dados

O Helena também tinha preocupações quanto ao gerenciamento de dados CAD com o SolidWorks no futuro. "Precisávamos de um caminho estável para os próximos 5 ou 10 anos", diz Oliver. "Descobrimos essa estabilidade com o Teamcenter Express e sua expansão para full-blown Teamcenter. O caminho por meio do SolidWorks parecia incerto para nós. "

Desafios:

• Necessidade de reprojetar produto popular, porém inseguro quanto à longevidade de seus dados

• Evitar a alteração do kernel do SolidWorks e a necessidade de reconversão dos seus dados principais

• Aproveitar 18 anos de dados wireframe 3D

• Simplificar o processo para os projetistas experientes

• Importar dados das peças compradas

• Necessidade de reduzir o tamanho dos arquivos muito grandes do SolidWorks

 • Necessidade de assegurar o futuro da gestão de dados

Chave para o Sucesso:

• Encontrar uma maneira de proteger a vida útil de dados CAD

• Converter dados do SolidWorks para o Solid Edge usando a synchronous technology

• Converter dados 3D wireframe para o Solid Edge usando a synchronous technology

• Mudar do complexo sistema de modelagem baseada em histórico para a synchronous technology

• Implementar o Teamcenter Express para o gerenciamento de dados CAD

Resultados:

• 100% de conversão dos dados do SolidWorks para o Solid Edge

• Evitado possíveis anos de atraso pela conversão de dados ​​e por incertezas provenientes da mudança do kernel

• Diminuído tempo de criação e edição de projetos

• Eliminado os processos difíceis de ordenar recursos (características) o que permitiu alavancar a criatividade e a experiência da equipe de projeto.

• A capacidade de conversão de valiosos designs wireframe por engenheiros experientes

• A tecnologia síncrona permitiu a importação de todos os dados importados de fornecedores

• Os arquivos de dados do Solid Edge são muito menores e mais fáceis de trabalhar

• O futuro da cPDM ativado com capacidade de completa expansão para Teamcenter full (PLM)

Indústria:

· Ciências Humanas

Principal negócio do cliente:

O Helena é especializado em  instrumentos clínicos para laboratório

Soluções/Serviços:

· Solid Edge

· Teamcenter Express

Localização do Cliente:

Beaumont, Texas
Estados Unidos

"Serão anos até que o SolidWorks possa realizar a conversão para o Catia kernel. Eu não quero ficar estagnado por 10 anos.” 

Billy Oliver

Engenheiro de projeto do Helena Laboratories

"O Solid Edge, nos últimos três ou quatro anos, tem trabalhado para uma evolução tecnológica enquanto que o SolidWorks tem trabalhado em ícones da barra menu, sombreamento e cores.”

Billy Oliver

Engenheiro de projeto do Helena

“Quando adquirimos o SolidWorks, imaginávamos que não tivéssemos que projetar dessa maneira. Não é da forma como se pensa e sim da forma como o software funciona. Quando coloquei as mãos no Solid Edge e a tecnologia síncrona, eu tive isso de maneira rápida e fácil.”

Bob Sarrine

Engenheiro de projeto do Helena

Fonte: EDF Communications

Paralelamente, refinaram-se as exigências quanto à conformidade geométrica dos componentes de sistemas mecânicos resultando em especificações mais severas de projeto, de modo a garantir um elevado desempenho funcional dos mesmos. Pelo não desenvolvimento da tecnologia de medição no mesmo ritmo, criou-se uma defasagem tecnológica a tal ponto, que o controle de certas peças tornava-se extremamente difícil e economicamente inviável. A aplicação racional da tecnologia de medição por coordenadas tornou-se viável com o desenvolvimento dos computadores passaram a ter pequeno porte e baixo custo possibilitando a sua aplicação no ambiente industrial.

Através de uma máquina de medir por coordenadas determina-se, de forma universal, com um mínimo de dispositivos e instrumentos específicos, as coordenadas de certos pontos sobre a peças a controlar. Tais pontos convenientemente processados pelo computador associado, resultam os parâmetros geométricos da peça.

O desenvolvimento das máquinas de medir por coordenadas (MMC) foi favorecido ainda pela evolução dos sistemas de medição de deslocamento eletrônicos, que permitem elevar a sua qualidade e viabilizaram a sua integração com sistemas automatizados de fabricação. As MMC's têm em comum com tais sistemas a característica de grande flexibilidade.

A implantação de um sistema de medição por coordenadas exige um estudo técnico-econômico aprofundado e uma adaptação conveniente do sistema de controle de qualidade (especificações em desenhos, por exemplo). No intuito de racionalizar a produção e de garantir a qualidade dos produtos, existe a necessidade de se identificar os erros geométricos das peças o mais cedo possível, o que exige um alto grau de automatização e flexibilidade dos sistemas de medição e controle. A atuação do computador será gradativamente mais ampla, aumentando ainda mais a potencialidade da tecnologia de medição por coordenadas.

Fonte: Aichele Group

email: geraldo@aichelegroup.com.br

Tel.: 15 3233-3958

Cel.: 15 9179-0768

Através deste processo, os materiais são protegidos mesmo sob condições desfavoráveis e a vida do produto é prolongada no tempo. Mais do que isto, no final do ciclo de vida, o produto pode ser completamente reciclado em nova fusão, sem que se liberte uma grama de ferrugem.

Os benefícios são atraentes e de grande alcance. É um revestimento resistente que dura dezenas de anos, é ambientalmente sustentável e mais econômico do que muitos outros sistemas.

As vantagens da galvanização evidenciam-se no imediato e penduram a longo prazo.

A galvanização é utilizada em quase todos os setores da engenharia industrial, como sistema de armazenamento, contentores, transportadores, tanques, andaimes, sistemas de ar condicionado, antenas de telecomunicação e rede de eletrificação.

Fixadores, tais como, parafusos e abraçadeiras, também devem ser galvanizados.

* Anna Martin

Para muitos, a solda é apenas uma técnica utilizada para unir duas partes metálicas. Mas, o que não se pode esquecer é que ela é o ponto determinante para a qualidade final da serra de fita. Para os leigos no assunto, a composição dessa ferramenta pode ser dividida didaticamente em três pontos, totalmente inter-relacionados: geometria, que diz respeito ao desenho dos dentes e determina os diferentes modelos e aplicações do produto; corpo, que é a base de sustentação de toda a geometria; e solda, responsável pela junção das duas partes citadas. 

Isso quer dizer que mesmo com uma excelente tecnologia de geometria e um corpo bem estruturado, sem uma solda milimetricamente realizada, a serra não chega a sua capacidade máxima de performance e ainda pode sofrer danos irreparáveis durante seu uso. Exatamente por essa importante função, a solda deve receber grande atenção por parte do fornecedor e do consumidor, na hora da feitura e da aquisição, respectivamente, já que muitos prejuízos podem ser gerados caso exista negligência. Entre os principais deles estão: diminuição da vida útil do produto, redução na produtividade e risco de perda da serra, por quebra, na maioria dos casos. 

Sendo assim, não basta confiar apenas na percepção visual para identificar possíveis problemas que a serra de fita pode apresentar. Por trás de uma “boa aparência”, podem existir defeitos de alinhamento, cambagem, torção, dureza e estrutura. É preciso conhecer a sua forma de produção, a matéria-prima utilizada na confecção e o processo empregado na junção. A soldagem deve ser estritamente controlada para garantir toda a qualidade do produto.  

Por isso, ao investir em um produto do tipo, procure por um fornecedor que aplique testes rigorosos de qualidade. Muitas vezes, no mercado brasileiro as normas não são suficientes para atestar a qualidade máxima do que é ofertado aos consumidores. Além disso, é importante garantir o total suporte após a compra, já que algo sempre pode dar errado. Somente um bom fornecedor oferece garantia total sobre a solda, já que acredita e investe constantemente em seus processos de fabricação.

Anna Martin é gerente de Produto da multinacional americana LENOX®, líder na fabricação de serra de fita para a indústria.

Imagine um torno tão preciso que os instrumentos de medida não consigam checar a exatidão de seu trabalho. Um equipamento no qual o operador não possa se aproximar porque o calor do seu corpo poderá afetar a perfeição do trabalho final.

Pois este torno já existe e está em funcionamento no Lawrence Livermore National Laboratory, nos EUA. Chama-se LODTM (pronuncia-se "load'em"), sigla de "Large Optics Diamond Turning Machine". As peças usinadas saem do torno brilhantes como um espelho. É por isso que seu principal trabalho é justamente a construção de espelhos em formatos curvos, utilizados em telescópios e artefatos militares.

Ferramenta de diamante

O torno mais preciso do mundo trabalha com uma ferramenta de diamante de meio quilate. Ele é capaz de tornear peças com até 1,65 metro de diâmetro por 0,5 metro de altura e pesando 1.360 quilos.

A peça trabalhada gira a 50 rpm (rotações por minuto). O trabalho final é especificado com tolerâncias de 28 nanômetros, mais de mil vezes mais preciso que um torno industrial convencional. Esta precisão é tamanha que até hoje não foi possível à NIST ("National Institute of Standards and Technology") corroborá-la, por imprecisão dos equipamentos de medição.

O LODTM nasceu dentro do projeto Guerra nas Estrelas, do governo norte-americano. As experiências com a utilização de raios laser para a defesa contra mísseis inimigos exigiram a criação de sistemas ópticos perfeitos e em formatos pouco usuais, principalmente curvos e cônicos. O LODTM nasceu para criar espelhos em materiais como alumínio, cobre, silício, níquel e ouro.

Operação complexa

O torno trabalha em um ambiente cuidadosamente controlado, a uma temperatura de 20º C. O diamante de corte também é mantido constantemente nessa temperatura, resfriado por óleo.

Após a configuração operacional da máquina, a sala é mantida fechada e o torno só começa a trabalhar 12 horas depois, tempo suficiente para que o calor do corpo do operador se dissipe totalmente. Cerca de 80% do tempo operacional do torno é gasto totalmente com sua própria configuração para operação.

Medidores

O coração do LODTM é um conjunto de medidores isolados do ambiente do torno. O conjunto é construído de invar, uma liga de aço-níquel-cobalto que possui um dos mais baixos coeficientes de expansão independentemente do movimento do torno, fornecendo uma referência precisa.

As medições da peça usinada são feitas sempre em relação a esse conjunto de medidores e não em relação à ferramenta de corte. Sete interferômetros monitoram continuamente a posição da ferramenta em relação à peça. Estas medições a partir de uma plataforma independente e estável são utilizadas em tempo real para guiar a ferramenta, eliminando erros que possam ser gerados pela geometria do torno ou mesmo por um caminhão que passe pela rua.

Espelho de telescópio

O LODTM foi utilizado para a construção dos três espelhos secundários para o telescópio Keck, o mais poderoso telescópio de luz infravermelha atualmente em operação. Produziu também os espelhos primários para o projeto SPARCLE da Nasa. Para a Força Aérea norte-americana, está atualmente produzindo espelhos cônicos de silício para utilização em sistemas laser. O LODTM certamente estará presente no projeto da NASA para o sucessor do telescópio Hubble.

Fonte: Site Inovação Tecnológica

Ao se investir em uma nova máquina-ferramenta ou em um conjunto destas, diversos pontos devem ser analisados com o objetivo de se atingir os melhores resultados técnicos e econômicos. Hoje em dia, existem inúmeros tipos e conceitos de máquinas-ferramenta, desde as convencionais, puramente mecânicas, até as de moderna tecnologia de comando numérico, que possibilitam a usinagem por completo numa única fixação inclusive de peças complexas, eliminando operações posteriores em outras máquinas. Assim, os seguintes critérios devem ser analisados antes de se decidir pelos equipamentos a serem adquiridos:

Tamanho da peça em bruto
Geometria das peças a serem produzidas
Suas tolerâncias
Seus gráus de acabamento superficial (rugosidade)
Material a ser usinado
Tamanho dos lotes
Os recursos financeiros devem estar adequados ao investimento a ser realizado

O equipamento escolhido será aquele que pela sua produtividade e seus aspectos econômicos levarem à melhor relação Custo x Benefício. Na maioria das vezes, ao se fazer um novo investimento em uma máquina-ferramenta ou um conjunto de equipamentos, aquele de menor preço não expressa o melhor resultado. Ao se analisar a compra de máquinas-ferramenta deve ser analisada uma série de fatores de caráter técnico e econômico que levam ao valor mais resultado indicado pela relação Custo x Benefício. Estes principais fatores são:

Custo do equipamento
Custo do ferramental de corte
Custo do meio refrigerante
Gasto com energia elétrica
Custos com manutenção e peças
Área ocupada pelo equipamento
Características construtivas da máquina
Processo de fabricação da peça
Tempo do ciclo de fabricação
Tempo de preparação do equipamento
Conforto operacional para preparar e realizar manutenções
Precisão e grau de acabamento superficial dos produtos seriados
Capacidade de produzir peças por completo
Necessidade de realizar operações posteriores em outras máquinas.

Fonte: www.tornoautomatico.com.br 

Fonte: Zero Hora

Um ano depois da crise financeira que assombrou o planeta, o Brasil mostra a sua face ao mundo como um país vencedor. Somos, definitivamente, um país com futuro. Não mais uma nação de vasto território e população carente, à espera de um futuro que nunca chegava. Graças à crise, que nos permitiu demonstrar a solidez do nosso sistema financeiro e a assertividade das intervenções federais para a manutenção da atividade econômica, podemos hoje nos sentar à mesa das grandes decisões internacionais com a cabeça erguida. Somos interlocutores respeitados, verdadeiros players da economia mundial. O mundo está de olho no Brasil e esta exposição devemos à crise. 

Somos um país com grandes recursos naturais e mercado interno com potencial de crescimento invejável. Nossa parceira no BRIC, a China, é dependente de matérias-primas e sofre com graves problemas de poluição ambiental, além de ter um sistema jurídico que não inspira confiança aos investidores internacionais. O Brasil, ao contrário, tem matérias-primas suficientes para não depender de importações e uma estrutura políticoeconômica sólida, além de um sistema financeiro cujas regulações se mostraram à prova de crises. O investidor confia na legislação brasileira e sabe que pode apelar, se necessário. E ainda temos o pré-sal, com o seu imenso potencial de geração de riqueza, por desbravar. 

O que precisamos agora, para alcançar o nível das grandes potências, é investir em infraestrutura e educação. E, para isso, precisamos crescer o PIB. Acredito que vamos ter um PIB pequeno, mas ainda positivo, neste ano e vamos fechar 2010 com aumento de 4,5% na riqueza nacional. O grande salto será em 2011, porque vamos receber muito investimento estrangeiro, por conta dos muitos projetos que já existem para o país. 

Para os importadores de máquinas-ferramenta, o horizonte de dois anos não poderia ser melhor. Sem dúvida, fomos um dos segmentos mais duramente atingidos pela crise, porque fazemos parte de uma cadeia produtiva que só funciona em ciclos de expansão. Nossa indústria está fortemente direcionada para atender o setor automotivo, que responde por 23% do PIB brasileiro. É muita dependência de um só setor e isto precisa ser revisto por uma nova Política Industrial. 

Desse modo, sofremos muito com a retração das montadoras e os pátios lotados de automóveis. Tivemos um primeiro semestre sofrível e devemos encerrar o ano com queda de 50% no volume de negócios – algo em torno de US$ 1 bilhão. Mas projetamos um crescimento sustentado para o setor em 2010, próximo de 30% , ultrapassando o resultado de 2008 em dois ou três anos. 

Parece muito tempo para um setor retornar ao patamar pré-crise, mas o fato é que o mundo vivia um exagero de otimismo em 2008: todos queríamos correr, em vez de andar. Um ano depois, o cenário que a crise nos oferece ainda não é róseo, mas sem dúvida já saímos do buraco. E podemos sentir na face a brisa reconfortante dos bons ventos. 

Thomas Lee é presidente da Associação Brasileira dos Importadores de Máquinas e Equipamentos Industriais (ABIMEI)

Fonte: Assessoria de Imprensa ABIMEI

As principais vantagens da aplicação de tornos CNC na usinagem de materiais endurecidos são:

Elimina operações de retífica
Produz cavacos em um ambiente limpo
Maior produtividade em relação a operações de retífica
Possibilidade de realizar múltiplas operações em um único ciclo de trabalho
Baixo custo do ferramental
Investimentos muito acessíveis em tornos CNC
Reduz dependência do operador

Peças de ferro fundido e aços endurecidos podem ser usinadas em tornos CNC, tais como:

Ferramentas
Punções
Eixos e árvores
Engrenagens
Buchas
Anéis de rolamentos entre outras.

Fonte: www.tornoautomatico.com.br 

O objetivo é o de se realizar o investimento que determine a melhor relação “custoxbenefício”. Por exemplo, a usinagem de peças bem simples e com tolerâncias abertas, como chanfrar e cortar pinos, furar e cortar buchas ou tornear rebites a partir de barras em grandes quantidades, tem-se obviamente a melhor solução na aplicação de tornos automáticos monofuso a cames, pois o investimento é muitíssimo menor do que um torno automático CNC e a produtividade é quase que a mesma.

Por outro lado, a fabricação de peças de média e alta complexidade geométrica com tolerâncias apertadas e lotes pequenos ou médios que exija varias preparações da máquina, ou seja, exija flexibilidade no trabalho, a solução ideal aponta para os tornos automáticos CNC de carros múltiplos.

De uma forma geral, a escolha do tipo de torno automático deve se pautar nos seguintes pontos:

 - Tamanho das peças

 - Geometria das peças a serem usinadas.

 - Tolerâncias das peças.

 - Grau de acabamento superficial (rugosidade).

 - Tipo de material a ser usinado.

 - Tamanho dos lotes.

 - Verba disponível para o investimento.

Tornos automáticos de carros múltiplos a cames são geralmente aplicados nos seguintes casos:

 - Lotes grandes de fabricação.

 - Trabalhos dedicados para um único tipo de peça ou uma família de peças semelhantes.

 - Usinagem de peças simples de baixo custo ou de média complexidade.

 - Maioria das aplicações em trabalhos a partir de barras.

 - Aplicações com magazines de carga e descarga automática de peças pré-formadas.

Tornos automáticos a CNC de carros múltiplos são aplicados nos seguintes casos:

 - Usinagens de lotes pequenos e médios em geral.

 - Produção de séries grandes, porém de peças de média e grande complexidade.

 - Usinagem de peças com tolerâncias apertadas e graus de acabamento rigorosos.

 - Usinagem de protótipos.

 - Otimização de processos para pesquisa dos parâmetros de corte ideais para se projetar jogos de cames.

Apesar do investimento inicial de um torno automático CNC ser maior que o de um torno automático a cames, naqueles casos em que a solução técnica aponta para a máquina CNC, as seguintes vantagens devem ser mencionadas para este tipo de máquina controlada numericamente:

 - Rápida preparação da máquina.

 - Alta flexibilidade do trabalho.

 - Conforto operacional.

 - Trabalho com parâmetros de corte otimizados - velocidades de corte e avanços de usinagem ideais.

 - Fácil e rápida alteração do programa CNC - geometria e tecnologia.

 - Possibilidade de correção de medidas através do CNC.
Altas rotações do fuso principal

 - Tempos de ciclo de trabalho mais rápidos.

 - Aplicação de ferramentas de corte de alto rendimento de última geração.

 - Menor necessidade de manutenção mecânica.

Fonte: wwww.tornoautomatico.com.br

* Anna Martin

Serras de fita são máquinas extremamente versáteis, ideais para realizar diferentes tipos de corte, nos mais variados materiais, desde metal, até madeira, passando por alumínio, polímeros, ligas ferrosas e não ferrosas. Essas máquinas são compostas pela rotação de dois volantes que giram continuamente uma lâmina com dentes, responsável pelo corte de materiais, a serra de fita. Aparentemente simples, as serras são na verdade instrumentos complexos, que quando utilizadas de forma incorreta podem causar prejuízos enormes ao processo.  

Os principais problemas causados pelas máquinas de serra fita são divididos em quatro grandes grupos: quebra ou trincas nos dentes da serra fita, desvio de corte, desgaste excessivo ou quebra da lâmina.  

Nessa hora é comum a dúvida: como resolver os problemas acima? Primeiro, temos que descobrir as causas. Após extensa pesquisa para desenvolvimento de novas tecnologias em serras, percebemos que a negligência, técnicas inapropriadas e a falta de mão de obra qualificada são as principais fontes de danos às serras de fita e máquinas de corte. 

Para ser mais específico, os principais problemas identificados no manuseio da serra e da máquina são: processos de amaciamento inapropriado, velocidade de corte inapropriadas para o tipo de material a ser cortado, baixo índice de avanço, onde o dente “esfrega” no material em vez de penetrar corretamente, uso inadequado do fluído de corte, que pode ser insuficiente ou ter uma mistura ou aplicação indevida, e, finalmente, a falta da escova limpa-cavacos. 

As falhas citadas acima não abrangem todos os problemas possíveis encontrados em um processo de corte, onde todos podem gerar problemas na máquina. Uma velocidade de corte muito lenta pode causar a quebra do dente ou desgaste nas gargantas menores, quando muito rápida gera dano nas pontas e cantos dos dentes, podendo lascá-los ou quebrá-los, devido ao excesso de atrito. Outro erro é a negligência no processo de amaciamento, principalmente se feito de maneira incorreta ou insuficiente. 

O mau uso do fluído de corte pode causar problemas aos dentes, além de dificuldades relacionadas ao cavaco, que podem incrustar na ponta dos dentes ou preencher as gargantas. Mas não se engane, esses problemas com o cavaco podem ser gerados também por um avanço excessivo. Para os leigos no assunto, o avanço nada mais é do que o fator de penetração dos dentes, ou, basicamente, a velocidade de descida da serra sobre o material, que pode ser medida em mm/min (milímetros por minuto). 

A quebra da lâmina é outra dificuldade enfrentada por usuários de serras, a fratura pode ser causada por vários motivos: braços guia abertos em sua capacidade máxima, pressão excessiva nas guias superiores, guias laterais muito apertadas, entre outros. Observe que a quebra da lâmina é causada, principalmente, por excessos no ajuste das guias. Por isso, toda atenção é pouca na hora de acertar os braços guia, as guias laterais e superiores.  

Vale lembrar que guias são componentes da máquina que geram tanto dúvidas quanto problemas. Quando manuseadas de forma imprópria, podem causar desgaste irregular ou estrias em ambos os lados da lâmina. Por isso, procure prestar atenção se as guias estão lascadas, desgastadas, quebradas ou muito apertadas. 

Muitos já devem ter identificado tais observações com a prática, mas o principal segredo é usar as serras de forma correta, ou seja, sem excessos ou lentidões, de tensão ou de velocidade, por exemplo. Também é importante seguir as instruções que vêm junto com o produto e usar serras de qualidade, produzidas com materiais de primeira linha. Além disso, procure por fornecedores que forneçam garantia de uso e assistência técnica especializada. Esses itens são fundamentais principalmente na hora do imprevisto, se colocar na ponta do lápis, eles oferecem uma excelente relação custo benefício.

Anna Martin é gerente de produto da multinacional americana LENOX®, especializada na produção de ferramentas e serras para a indústria.

Contato: marketing@lenoxtools.com 

Assim, os seguintes critérios devem ser analisados antes de se decidir pelos equipamentos a serem adquiridos:

 - Tamanho da peça em bruto
 - Geometria das peças a serem produzidas
 - Suas tolerâncias
 - Seus gráus de acabamento superficial (rugosidade)
 - Material a ser usinado
 - Tamanho dos lotes

Os recursos financeiros devem estar adequados ao investimento a ser realizado.

Fonte: www.tornoautomatico.com.br

Número de fusos: monofuso, bifuso e multifuso (existem até 8 fusos)

Tipo de cabeçote do fuso: fixo e móvel

Posição do fuso principal: horizontal e vertical

Tipo de acionamento: cames, pneumático, hidráulico e comando numérico computadorizado (CNC)

Forma de alimentação do material em bruto: a partir de barras, arames e peças pré-formadas como forjadas, fundidas e outras

Tipo de fixação: pinça, placa, arrastador frontal e outros dispositivos especiais

Fonte: www.tornoautomatico.com.br

As brocas são ferramentas complexas. Usadas, principalmente, em três superfícies diferentes: madeira, concreto e metal. Possuem inúmeros formatos e tamanhos, podem ser brocas chatas ou de três pontas e, na maioria das vezes, tem nomes estranhos para os leigos, como broca de Wídea, Trados ou Verruma. Suas características mudam, principalmente, dependendo da ferramenta, do acabamento esperado pelo profissional ou da rapidez com que ele deseja trabalhar.

Quando a superfície é o metal, encontramos uma grande variedade de brocas disponíveis. Seu formato varia de acordo com o uso que é feito delas, pois podem ser utilizadas na indústria ou por profissionais do ramo da construção e da manutenção, como pedreiros e encanadores. Também variam conforme a ferramenta e a superfície de metal na qual são aplicadas, ou seja, ferro, cobre ou alumínio, por exemplo.

Entre as brocas de madeira, as Chatas são as mais populares, sendo que quando um melhor acabamento é esperado, as brocas de três pontas são as mais usadas, principalmente por marceneiros. Comuns na construção civil, as brocas rápidas para madeira são úteis em serviços que precisam de velocidade e não necessitam de um acabamento muito perfeito.

Encontramos vários tipos de brocas para furar concreto, sendo que as mais populares na América Latina e difundidas entre os profissionais do ramo são as brocas Standard, usadas em furadeiras de impacto tradicionais para perfurar materiais abrasivos, como paredes, tijolos e pedras.

“A característica destas brocas é a necessidade de uma pastilha de metal duro nas pontas, para pulverizar a superfície que será perfurada” diz Rodrigo Borges, gerente de produtos da multinacional americana IRWIN®, especializada em ferramentas.

Uma broca para concreto, mais específica e profissional, é a SDS Plus, usada com furadeiras do tipo martelete, que possuem um encaixe diferente e, apesar de exigirem menos impactos do usuário, geram mais pressão sobre a superfície trabalhada. “No Brasil, a única empresa que produz brocas SDS Plus e Standard para concreto é a IRWIN®, que é, também, a única a confeccionar os produtos em solo brasileiro, o que garante continuidade e estabilidade na produção, além do fato de serem facilmente encontradas aqui, o que aumenta o custo benefício do produto”, afirma Borges.

A verdade é que cada superfície abre um leque de possibilidades de furação e permite inovações e novas tecnologias. Conforme a construção se desenvolve, junto com ela evoluem as ferramentas, pequenas peças, aparentemente simples, mas que na verdade são complexas e essenciais no mundo da indústria e da construção.

Fonte: Portal Fator Brasil

O conceito básico da HSC foi desenvolvido pelo Dr.Carl Salomon em 1931, o que resultou em uma patente alemã. A idéia consiste em aumentar a velocidade de usinagem e assim diminuir a temperatura da peça sendo usinada, o que causa um menor enfraquecimento do material. A razão é que a velocidade de corte (Machining Feed Rate) é maior do que a velocidade de condução térmica, concentrando a maior parte da dissipação de calor no material removido (cavaco).

A produção orientada em HSC teve início em 1976 com a indústria aeroespacial, e ainda hoje, este é o ramo que mais utiliza esta tecnologia como ferramenta de produção. A utilização da tecnologia HSC depende tanto da mecânica quanto da eletrônica que a equipa, por isso o conjunto completo que forma a máquina deve ser desenvolvido para tal finalidade. Os itens mais importantes na questão da mecânica são o spindle e o cabeçote (toolholder), pois a ferramenta está diretamente ligada à estes dois componentes (no caso de um centro de usinagem). O balanceamento e a simetria do conjunto spindle+cabeçote é essencial para um bom desempenho da máquina, já que é neste conjunto que são exercidas as forças de usinagem.

A maioria das empresas do setor aeroespacial contam, desde a construção da fábrica até a usinagem dos componentes, com a Siemens como parceira, empresa que está familiarizada com a alta demanda do setor aeroespacial e que constrói plantas industriais avançadas. Seus produtos CNC Sinumerik 840D em conjunto com a linha Simodrive 611D, a linha de motores lineares 1FN e os equipamentos Simatic S7, possuem os recursos necessários para a utilização da HSC.

Fonte: Mercado Empresarial

Originou-se nos EUA, por volta de 1940, quando esse país aliou-se aos países europeus para combater as forças nazistas e posteriormente contra o Japão. Ou seja, durante o segundo conflito bélico mundial.

A terceirização foi muito aplicada ao longo da guerra, pois as indústrias da época precisavam concentrar-se na produção, cada vez melhor, das armas necessárias para a manutenção da superioridade aliada, e então descobriram que algumas atividades de suporte à produção dos armamentos poderiam ser passadas a outros empresários prestadores de serviços, mediante a contratação desses.

Após o término da conflagração mundial, a terceirização evoluiu e consolidou-se como uma técnica administrativa eficiente e eficaz quando aplicada adequadamente.

Fonte: Manual da terceirização - Carlos Alberto Ramos Soares de Queiroz.

No instante da descarga elétrica, o eletrodo e a peça não estão em contato devido ao meio dielétrico que os envolve. Ao iniciar o ciclo de erosão, na pequena região de descarga elétrica, a potência despendida por unidade de área pode chegar até 1000 W/m2, a temperatura até 12.000°C, assim o fluido dielétrico evaporará, tornando-se eletrolítico e no meio gasoso a pressão poderá alcançar as marcas de até 200 atm. Essa descarga elétrica durará alguns milionésimos de segundo. Este período é denominado de Ton. Cessada a descarga elétrica, inicia-se, por alguns milionésimos de segundo, o período Toff, período que ocorrerá a emersão dos gases eletrolíticos.

 Os espaços ocupados pelo gás serão preenchidos pelo fluido dielétrico em temperatura menor que a região em usinagem, assim, com o choque térmico, ocorrerá uma micro-explosão e a desagregação das partículas fundidas da peça, dando início ao processo de usinagem.

O ferramental pode ser definido como o conjunto que engloba a geometria da ferramenta propriamente dita, o sistema de fixação da peça e o sistema de lavagem. A geometria da ferramenta modifica a velocidade de usinagem e a TRM (Taxa de Remoção de Material). Um exemplo é um eletrodo cilíndrico maciço e um eletrodo cilíndrico vazado. A usinagem por EDM com eletrodo cilíndrico maciço com parâmetros do processo constantes, terá uma velocidade menor que a usinagem com eletrodo cilíndrico vazado. Isso acontece porque com o eletrodo vazado, o volume de material a ser fundido é bem menor que no caso do eletrodo maciço, onde todo o volume do furo, por exemplo, deverá ser fundido.

 No eletrodo vazado, o tarugo interno não será fundido, terá que ser fundido apenas o material em volta do mesmo para obtenção da geometria desejada. Atualmente, com o advento de máquinas CNC, as ferramentas se restringem a uma fina haste com extremidade esférica. Com métodos computacionais, é possível obter-se trajetórias definidas, o que viabiliza a obtenção de superfícies complexas, como se fosse uma fresadora CNC. Isto favorece o processo, pois não há a necessidade de se fabricar ferramentas com geometrias não convencionais, que com o decorrer da usinagem requer novas correções de forma.

O sistema de lavagem é outro fator de significativa importância no ferramental, tendo várias funções importantes. Uma delas é a de arrastar todo material erodido entre a ferramenta e peça, garantindo um avanço contínuo da ferramenta. Outra função é a renovação constante do fluido dielétrico na interface, mantendo as características físicas e químicas do mesmo. Essa renovação garante também o resfriamento mais pronunciado através da ferramenta ou peça. A lavagem interna pode ser feita por sucção ou injeção.

 As vantagens de um ou outro sistema dependem de cada caso e deve ser levado em conta não só a geometria da peça, mas também a precisão requerida. O sistema de fixação da peça também influi na TRM, pois se relaciona com o sistema de lavagem permitindo a passagem do dielétrico em diferentes regiões. Todo o conjunto que compõem o ferramental relaciona-se mutuamente, portanto a escolha de um ferramental adequado ao tipo de trabalho a ser executado, deve levar em consideração todos os fatores envolvidos, para que o processo tenha o melhor desempenho.

1920 - Carros múltiplos e torre revólver

Os primeiros tornos automáticos dotados de dois até quatro carros transversais para as operações de formar e cortar e uma torre revólver porta-ferramentas para as operações de furar foram desenvolvidos por volta de 1920 nos Estados Unidos da América e, logo em seguida, na Alemanha dentro do mesmo conceito. Estas máquinas eram produzidas em série em configuração única, porém a preços extremamente elevados quando aplicados na produção seriada de peças simples. A construção da máquina era cara, onde a torre revólver porta-ferramentas de seis estações se movimentava sobre guias planas, como se vê na figura abaixo. O objetivo já era o de realizar operações simultâneas e de conseguir curtos ciclos de trabalho.

1935 - O lendário torno automático A 25

Inventado em 1935 pelo cidadão alemão Hermann Traub, hoje são mais de 70.000 máquinas operando no mundo. É o modêlo de torno automático mais fabricado no mundo. E continuam sendo produzidos pela firma Ergomat em São Paulo. Como os primeiros tornos automáticos de carros múltiplos eram muito caros para a usinagem de peças relativamente simples, o Sr. Traub desenvolveu dois novos conceitos: as guias cilindricas e o sistema modular, que a partir de então revolucionou a construção dos tornos automáticos. As guias cilindricas servem para suportar o conjunto de carros transversais horizontais, alem de receber a contra-ponta de furar outros dispositivos adicionais para operações axiais com a torre revólver estrêla. O sistema modular permite aplicar-se dispositivos adicionais, opcionalmente, dependendo da peça a ser produzida, partindo de uma configuração básica. As figuras abaixo mostram um dos primeiro tornos produzidos no início do século passado e a versão atual.

1975 - Tornos universais CNC

 A partir de meados dos anos 70 do século passado, os tornos universais CNC começaram a ser aplicados como tornos automáticos. Inicialmente, como torno para usinagens de peças a partir de barras e anos mais tarde para produção de peças pré-formadas pela utilização de manipuladores de pórtico e robôs articulados. O torno universal CNC clássico de dois eixos é composto por um fuso principal, uma torre porta-ferramentas com diversas estações e uma contra-ponta. Este tipo de torno automático tem a sua aplicação recomendada para a produção de pequenas e médias séries de peças em geral e não muito complexas.

1985 - Tornos automáticos CNC de cabeçote móvel

Os tornos CNC de cabeçote móvel começaram a ser desenvolvidos em meados da década de 80 do século passado. Estas máquinas são, hoje, verdadeiros centros de torneamento que possibilitam a usinagem de peças precisas de alta complexidade por completo. Diversos eixos lineares e circulares controlados pelo CNC, contra-fuso e ferramentas acionadas garantem elevada versatilidade da máquina. Elas são também conhecidas como tornos tipo suiço, podendo chegar até 11 eixos controlados pelo CNC. Os tornos CNC de cabeçote móvel estão desenvolvidos para usinar peças a partir de barras até 32 mm de diâmetro. Estas máquinas são aplicadas na produção de peças seriadas de precisão para as indústrias automotiva, aparelhos de medição de alta precisão, segmento médico como, componentes para equipamentos hospitalares, parafusos ortopédicos e implantes dentários, ou seja, a microusinagem em geral. A figura apresenta a área de trabalho e a máquina completa de um torno automático CNC de cabeçote móvel Star.

1995 - Tornos automáticos CNC de carros múltiplos

Os tornos automáticos CNC de carros múltiplos foram desenvolvidos a partir de meados da década de 90 do século passado com o objetivo de dar maior flexibilidade aos trabalhos das tornearias automáticas, além proporcionar todas as vantagens oferecidas pela tecnologia do comando numérico. O conceito de funcionamento deste tipo de máquina é o mesmo dos tornos automáticos acionados através de cames, porém o tempo de preparação é significativamente mais rápido. Em vez de cames, cada carro porta-ferramenta e a torre revólver-estrela são acionados através de um conjunto de servo-motores e eixos de esferas recirculantes controlados pelo comando numérico. Nestas condições, é possível programar cada eixo linear de forma independente, podendo trabalhar diversos deles de forma simultânea, objetivando rápidos ciclos de trabalho. Além da rápida preparação da máquina, outras vantagens como rápida alteração de programas para alterar dimensões e parâmetros de corte, correções de medidas por desgaste da ferramenta de corte, indicação de alarmes de falhas e outras mais são possíveis. Estas máquinas são indicadas para a produção seriada de peças típicas de tornearia automática, onde há possibilidade de simultaneidade de operações e necessidade de flexibilidade no trabalho, ou seja a fabricação de médias séries em geral. A figura apresenta a área de trabalho e a máquina completa de um torno automático CNC de carros múltiplos Ergomat.

2000 - Centros de torneamento de carros múltiplos

Estas máquinas foram desenvolvidas para a usinagem flexível na produção seriada de peças de grande complexidade e elevada precisão, Elas se caracterizam por contar com mais de uma torre porta-ferramentas, controle de posicionamento, velocidades de avanço e paradas do fuso principal, o chamado Eixo C, ferramentas acionadas e estação para usinagens posteriores. As peças são usinadas por completo, eliminando-se operações posteriores. A figura apresenta a área de trabalho e a máquina completa de um centro de torneamento de duas torres Ergomat.          

Fonte: www.tornoautomatico.com.br

 A maioria dos pequenos e médios negócios comete dois erros clássicos na gestão do crédito de seus clientes. O primeiro: não fazer nenhum trabalho preventivo e correr atrás do mau pagador depois que o incêndio já aconteceu. O segundo: partir para o tudo ou nada, cortando relações com o cliente, em vez de tentar um novo relacionamento com ele. Nenhuma dessas atitudes leva a estratégias para formar uma carteira de clientes de boa qualida de e bem administrada, que resulte em taxas de inadimplência consistentemente baixas.

Segundo especialistas, uma boa política de concessão de crédito parte de um conceito chave, não olhar os clientes como se todos fossem iguais. "Clientes diferentes pedem regras de tratamento de crédito diferentes", diz Eduardo Giestas, presidente da Equifax, empresa de análise de risco de crédito. A seguir, veja o que pequenas e médias companhias podem fazer para lidar com a inadimplência.

1 - Encontrar os bons pagadores
Verificar se uma empresa com a qual se está prestes a fechar uma venda tem títulos protestados ou cheques devolvidos é básico. Mas há algo mais esperto a fazer muito antes disso, prospectar clientes apenas entre aqueles com ficha limpa. É o que faz a Felap, pequena revenda paulista de máquinas e equipamentos. Parte de seus clientes concentra-se em condomínios residenciais e comerciais. "Ao procurar novos condomínios que poderiam se tornar nossos clientes, evitamos os que têm protestos na praça", diz Fabio Antonio Ferraresi, diretor da Felap, que tem taxas de inadimplência próximas de zero. "Assim, nossos vendedores não perdem tempo tentando conquistar clientes que, no final, terão a compra recusada ou nos causarão problemas mais tarde."

2 - Saber que ficha limpa não é tudo
Normalmente, a simples consulta aos bancos de dados dos serviços de proteção ao crédito fornece o retrato de um momento. Ou seja, a ficha limpa significa que não há problemas naquele dia, mas diz pouco sobre o perfil do cliente. O contrário também é verdade, um único cheque problemático não deveria ser suficiente para condenar uma empresa. Para saber a diferença entre um cliente que tem o mau hábito de não honrar seus compromissos no prazo e um que está com dificuldades transitórias de caixa, é preciso ter acesso a seu histórico, obtido por serviços especializados, como a Serasa.

3 - Olhar além dos números
Em algumas situações, é difícil analisar o histórico de crédito de um negócio. Isso ocorre sobretudo no caso de empresas muito pequenas ou muito novas. "A alternativa é fazer uma avaliação com base em outras informações, como o perfil dos sócios", diz Laércio de Oliveira, diretor da Serasa. Nesses casos, é possível descobrir se eles têm ou já tiveram outros negócios, e qual foi o comportamento dessas empresas em relação aos credores. Às vezes, as próprias associações setoriais fornecem esse tipo de informação. Também existem bancos de dados especializados no cadastro de micro e pequenas empresas.

4 - Ter um plano para cada cliente
Reduzir a inadimplência não significa banir automaticamente da carteira de clientes todas as empresas com algum problema. Para diminuir os riscos com quem tem a ficha manchada, a Felap os separa em dois grupos: os de ficha limpa e aqueles com sinal amarelo. "Para as empresas com bom histórico, vendemos encomendas maiores e damos prazos longos", diz Ferraresi. Para as demais, vale o oposto. "Com o tempo, se o cliente demonstrar ser bom pagador, o prazo das compras pode crescer", diz Jaison Vieira, da Associação Comercial de São Paulo, que também fornece serviços de consulta na área.

5 - Ter cuidado maior com grandes encomendas
Nas empresas que fazem vendas de pequenos valores para muitos clientes, a opção mais comum é assumir o risco de não receber, e torcer para que isso não aconteça. Quando aparece uma encomenda maior, em que um eventual calote pode causar transtornos, é preciso parar para pensar. Dependendo do caso, é melhor trocar um pagamento a prazo por um bom desconto. Quando isso não é possível, especialistas recomendam rever o tamanho da encomenda. Na paulista Majestic, pequena fabricante de tubos de PVC, quando surge a oportunidade de fechar uma venda muito grande, a alegria dos vendedores aumenta, e também os cuidados do departamento de finanças. "Se chegarmos à conclusão de que o pedido está muito acima da capacidade de pagamento do cliente, fazemos uma venda menor", diz Maria Cristina de Paula, diretora financeira da Majestic. "É melhor para nós e para ele."

6 - Seguir os passos dos clientes
Especialistas afirmam que grande parte dos inadimplentes está entre os clientes antigos, e não entre os recém-conquistados. "É preciso monitorá-los constantemente", diz Giestas, da Equifax. Uma idéia é separar os clientes em grupos por grau de risco: um dos que nunca causaram problemas, outro dos que costumam pagar com pequenos atrasos, outro dos que estão atravessando dificuldades. Conforme o risco aumenta, o acompanhamento dos grupos deve ser feito com maior freqüência. Essas informações, por sua vez, têm impacto nas políticas de concessão de crédito, de forma que um cliente que até ontem podia comprar em muitas parcelas pode ter seu prazo de pagamento reduzido nas próximas compras. Periodicamente, deve-se verificar o cadastro geral da empresa para saber se uma mudança na estrutura societária, por exemplo, requer uma nova análise. Depois que passou a seguir os passos de seus clientes, a Atende Atacado e Logística, uma pequena empresa que abastece mercados da Grande São Paulo, viu suas estatísticas de inadimplência caírem de 3,7% em 2005 para quase zero no ano passado. "Antes, uma empresa mudava de endereço e mandávamos a cobrança para o lugar errado", diz Jandy Gonçalves, gerente de crédito da Atende. "Hoje, monitoramos os movimentos delas para ter tempo de tomar medidas preventivas", diz Fabio Cerqueira Barreiro, diretor administrativo da empresa. Ao detectar algo suspeito em determinado cliente, Gonçalves informa imediatamente os vendedores. Eles são orientados a fechar negócios apenas à vista com aquela empresa até que uma nova política de crédito dê lugar à anterior.

 O torno mecânico é uma máquina operatriz extremamente versátil utilizada na confecção ou acabamento em peças. Para isso, utiliza-se de placas para fixação da peça a ser trabalhada. Essas placas podem ser de três castanhas, se a peça for cilíndrica, ou quatro castanhas, se o perfil da peça for retangular.

Basicamente é composto de uma unidade em forma de caixa que sustenta uma estrutura chamada cabeçote fixo. A composição da máquina contém ainda duas superfícies orientadoras chamadas barramento, que por exigências de durabilidade e precisão são temperadas e retificadas. O barramento é a base de um torno, pois sustenta a maioria de seus acessorios, como lunetas, cabeçote fixo e movel,etc.

Esta máquina ferramenta permite a usinagem de variados componentes mecânicos: possibilita a transformação do material em estado bruto, em peças que podem ter seções circulares, e quaisquer combinações destas seções.

Através deste equipamento é possível confeccionar eixos, polias, pinos, qualquer tipo possível e imaginável de roscas, peças cilíndricas internas e externas, além de cones, esferas e os mais diversos e estranhos formatos.

Com o acoplamento de diversos acessórios, alguns mais comuns, outros menos, o torno mecânico pode ainda desempenhar as funções de outras máquinas ferramentas, como fresadora, plaina, retífica ou furadeira.

Pelo desenvolvimento do torno mecânico, a humanidade adquiriu as máquinas necessárias ao seu crescimento tecnológico, desde a medicina até a indústria espacial. O torno mecânico é a máquina que está na base da ciência metalúrgica, e é considerada a máquina ferramenta mais antiga e importante ainda em uso.

Cuidados com a Segurança: Extremo cuidado é necessário ao operar este tipo de máquina, pois por ter suas partes giratórias, necessáriamente expostas, pode provocar graves acidentes. Nunca devem ser utilizadas luvas, correntes, anel, roupas com mangas compridas e folgadas por que podem ser "arrastadas" pelos movimentos giratórios dos componentes. As castanhas necessáriamente devem ficar protegidas com anteparos, preferencialmente, transparentes como Policarbonato e ter um sistema de intertravamento de segurança.

Fonte: Wikipédia 

A cada nova geração de novos produtos, observa-se em cada modelo uma evolução que faz com que os esforços físicos e mentais sejam reduzidos. No processo de pesquisa para melhoria dos produtos, aliado ao desenvolvimento dos computadores, foi possível chegar às primeiras máquinas controladas numericamente.

O principal fator que forçou os meios industriais a essa busca, foi a segunda guerra mundial. Durante a guerra, as necessidades de evolução foram de papel decisivo, necessitavam-se de muitos aviões, tanques, barcos, navios, armas, caminhões, etc., tudo em ritmo de produção em alta escala e grande precisão, pois a guerra estava consumindo tudo, inclusive com a mão de obra. Grande parte da mão de obra masculina utilizada pelas fábricas como especializada, foi substituída pela feminina, o que na época implicava na necessidade de treinamento, com reflexos na produtividade e na qualidade. Era o momento certo para se desenvolver máquinas automáticas de grande produção, para peças de precisão e que não dependessem da qualidade da mão de obra aplicada. Diante deste desafio, iniciou-se o processo de pesquisa onde surgiu a máquina comandada numericamente.

 A primeira ação neste sentido surgiu em 1949 no laboratório de Servomecanismo do Instituto de Tecnologia de Massachusetts (MIT), com a união da Força Aérea Norteamericana (U.S. Air Force) e a empresa Parsons Corporation of Traverse City, Michigan. Foi adotada uma fresadora de três eixos, a Hydrotel, da Cincinnati Milling Machine Company, como alvo das novas experiências. Os controles e comandos convencionais foram retirados e substituídos pelo comando numérico, dotado de leitora de fita de papel perfurado, unidade de processamento de dados e servomecanismo nos eixos.

Após testes e ajustes, a demonstração prática da máquina ocorreu em março de 1952, e o relatório final do novo sistema somente foi publicado em maio de 1953. Após este período, a Força Aérea Norteamericana teve um desenvolvimento extraordinário, pois as peças complexas e de grande precisão, empregadas na fabricação das aeronaves, principalmente os aviões a jato de uso militar, passaram a ser produzidos de forma simples e rápida, reduzindo-se os prazos de entrega do produto desde o projeto, até o acabamento final. A cada ano, foi incrementada a aplicação do CN, principalmente na indústria aeronáutica. Em 1956 surgiu o trocador automático de ferramentas, mais tarde em 1958, os equipamentos com controle de posicionamento ponto a ponto e a geração contínua de contornos, que foram melhorados por este sistema em desenvolvimento. A partir de 1957, houve nos Estados Unidos, uma grande corrida na fabricação de máquinas comandadas por CN, pois os industriais investiam até então em adaptações do CN em máquinas convencionais. Este novo processo foi cada vez mais usado na rotina de manufatura, que a partir deste ano, com todos os benefícios que haviam obtido deste sistema, surgiram novos fabricantes que inclusive já fabricavam seus próprios comandos.

Devido ao grande número de fabricantes, começaram a surgir os primeiros problemas, sendo que o principal, foi a falta de uma linguagem única e padronizada. A falta de padronização era bastante sentida em empresas que tivessem mais de uma máquina de comandos, fabricados por diferentes fornecedores, cada um deles tinha uma linguagem própria , com a necessidade de uma equipe técnica especializada para cada tipo de comando, o que elevava os custos de fabricação. Em 1958, por intermédio da EIA (Eletronic Industries Association) organizou-se estudos no sentido de padronizar os tipos de linguagem. Houve então a padronização de entrada conforme padrão RS-244 que depois passou a EIA244A ou ASC II.

Atualmente o meio mais usado de entrada de dados para o CNC é via computador, embora durante muitos anos a fita perfurada foi o meio mais usado, assim como outros com menor destaque. A linguagem destinada a programação de máquinas era a APT (Automatically Programed Tools), desenvolvida pelo Instituto de Tecnologia de Massachusetts em 1956, daí para frente foram desenvolvidas outras linguagens para a geração contínua de contornos como AutoPrompt (Automatic Programming of Machine Tools), ADAPT, Compact II, Action, e outros que surgiram e continuam surgindo para novas aplicações.

Com o aparecimento do circuito integrado, houve grande redução no tamanho físico dos comandos, embora sua capacidade de armazenamento tenha aumentado, comparando-se com os controles transistorizados. Em 1967 surgia no Brasil as primeiras máquinas controladas numericamente, vinda dos Estados Unidos. No início da década de 70, surgem as primeiras máquinas CNC (Controle Numérico Computadorizado), e no Brasil surge as primeiras máquinas CN de fabricação nacional. A partir daí, observa-se uma evolução contínua e notável concomitantemente com os computadores em geral, fazendo com que os comandos (CNC) mais modernos, empreguem em seu conceito físico (hardware) tecnologia de última geração.

Com isso, a confiabilidade nos componentes eletrônicos aumentou, aumentando a confiança em todo sistema. Obs: Comando CN é aquele que executa um programa sem memorizá-lo, e a cada execução, o comando deve realizar a leitura no veículo de entrada. O comando CNC é aquele que após a primeira leitura do veículo de entrada, memoriza o programa e executa-o de acordo com a necessidade, sem a necessidade de nova leitura.

É uma técnica administrativa que possibilita o estabelecimento de um processo gerenciado de transferência, a terceiros, das atividades acessórias e de apoio ao escopo das empresas que é a sua atividade-fim, permitindo a estas, encontrarem-se no seu negócio, ou seja, no objetivo final.

É uma metodologia de motivação e fomento à criação de novas empresas, o surgimento de mais empregos.

Incentiva o surgimento de micro e médias empresas e ainda o trabalho autônomo, possibilitando também a melhoria e incremento nas empresas existentes no mercado, com ganhos de especialidade, qualidade e eficiência.

É o processo de busca de parcerias determinado pela visão empresarial moderna e pelas imposições do mercado. Não mais poderemos passar para os preços os elevados custos. Isto tem feito com que os empresários se preocupem com a qualidade, competitividade, agilidade de decisão, eficiência e eficácia que acabam resultando na manutenção dos clientes e consumidores.

Fonte: Manual da terceirização - Carlos Alberto Ramos Soares de Queiroz.

Existem oito perfis de negociação. Os nomes foram escolhidos pela maior atenção que cada um dá no processo de negociar. São eles : o decisor, narrador, explorador, inventor, harmonizador, provedor, improvisador e preparador.

2) Qual desses seria o mais adequado?

Cada um deles tem o seu ponto forte e o seu ponto de ameaça. O mais freqüente na pesquisa no Brasil é o estilo DECISOR. Tem como pontos fortes o pragmatismo e foco em resultados e pontos de ameaças, a impaciência e inflexibilidade.

O estilo que se apresentou de maior performance foi o improvisador. Pois pela rapidez de decisão em que vivemos, este estilo tem a competência de contornar objeções e criar soluções com muita rapidez e certamente vai para o fechamento da negociação com facilidade.

3) O que é importante avaliar antes de fazer uma negociação?

Os pontos mais importantes para a avaliação são:

• Buscar alternativas que gerem independência da outra parte.
• Entender profundamente o seu problema, pois muitas vezes você resolve o problema de outra forma.
• Separar as pessoas envolvidas do problema a ser enfrentado. Separe a emoção da razão. Lide com a emoção de forma racional. Mas nunca se esqueça que as pessoas sempre terão sua lógica e podem pensar diferentes de você! Entender pontos de vista, não significa concordar com as pessoas. Se você entende-las fica fácil encontrar soluções.
• Entender o comportamento tanto seu como da outra parte. É o que chamamos de estilos de negociação.
• Crie opções de fechamento. Ensaie várias moedas de troca.
• Estruture um critério de justiça. Para que não saiam perdedores no processo.

4) Há diferenças em se negociar com o chefe e com o cliente, por exemplo? Se sim, como devo agir em cada caso?

• A negociação com o chefe é complicada para ambos quando os limites são ultrapassados ou se faz o uso do poder. Chefias que usam o poder, nunca negociam nada! A não ser quando ficam extremamente dependentes da competência do colaborador. Quando não há limites, ou seja, a chefia cria uma relação de grande intimidade, o colaborador não sente pressionado e cria mais poder para negociar. A negociação no ambiente de trabalho precisa ser vista de forma que o resultado final seja sempre saudável para todos. Para o colaborador o desenvolvimento de sua competência ou o resultado atrelado ao seu bônus. Para o chefe um clima organizacional saudável e pessoas desafiadas para o crescimento profissional.

• Para o cliente, a atuação é diferente pois na relação pode não haver interdependência e isto pode fazer com que o cliente respondanão a sua proposta. A idéia de uma boa negociação é quando as duas partes sentem atração, ou seja, existe uma relação de benefícios mútuos onde a solução do outro está no outro e esta solução é a melhor para ambos.

5) Quais os principais erros cometidos por executivos na hora de negociar?

A falta de planejamento, a ansiedade para o fechamento e muita dependência da outra parte para resolver o seu problema.

6) Qual a melhor forma de negociar salário com o chefe?

Nunca negocie nada, sem antes ter uma alternativa caso o outro diga não. Para negociar com o chefe é a mesma coisa! Procure saber o quanto você vale no mercado, faça pesquisas, melhore seu network, prove no seu CV que você vale o que pede. Uma das grandes dificuldades da negociação de salário é dizer o preço. Se você se basear no Mercado você é um mediano, se você é um high performance, você vale um percentual do que você gera de benefícios para a organização. Pode ser uma redução de desperdício, uma minimização de riscos potenciais ou mesmo uma alavancagem de receitas. Meça sempre o que você contribue para a empresa. É a partir daí que você inicia o processo de oferta do salário.

Fonte: você/sa

2) Identifique o seu " talento". Em qual área você é muito diferenciado? Hoje, no mercado, cada profissional precisa achar o seu "nicho" para se destacar dos demais e ter mais valor, sendo um profissional "insubstituível" na sua empresa. Portanto, se identifique no que você é realmente bom e assuma este papel.

3) Invista em conhecimento. Leia muito e atualize-se constantemente. Sites são uma excelente fonte de informação, com custo zero.

4) Identifique um mentor para ajudar você no seu desenvolvimento.

5) Conheça profundamente o seu mercado de trabalho, com todas as peculiaridades inerentes a ele.

6) Aprenda que networking não é a arte de conhecer pessoas-chave, mas, sim, de tornar estas pessoas-chave suas aliadas quando necessário. Invista tempo e dinheiro para aumentar a sua rede de relacionamentos pessoais e profissionais. Busque relacionar-se com pessoas de todos os segmentos e de todos os níveis hierárquicos.

7) Não tenha medo de mudanças. Encare-as como oportunidade para recomeçar.

Atualmente, a utilização do Controle Numérico Computadorizado (CNC), é a saída mais apropriada para a solução dos mais complexos problemas de usinagem. Onde anteriormente se exigia uma máquina ou uma ferramenta especial, atualmente é feito com o CNC de uma forma muito simples.

O Comando Numérico Computadorizado (CNC), é um equipamento eletrônico que recebe informações da forma em que a máquina vai realizar uma operação, por meio de linguagem própria, denominado programa CNC, processa essas informações, e devolve-as ao sistema através de impulsos elétricos. Os sinais elétricos são responsáveis pelo acionamento dos motores que darão à máquina os movimentos desejados com todas as características da usinagem, realizando a operação na seqüência programada sem a intervenção do operador. O CNC não é apenas um sistema que atua diretamente no equipamento, ele deve ser encarado como um processo que deve ser responsável por mudanças na CULTURA da empresa. Isto quer dizer que, para que se tenha um melhor aproveitamento de um equipamento CNC, é interessante que se tenha uma boa organização, principalmente no que se refere ao processo de fabricação, controle de ferramentais (fixação , corte e medição) e administração dos tempos padrões e métodos de trabalho. Vantagens da utilização de máquinas CNC: Redução nos tempos de fabricação. Maior repetibilidade na seqüência das operações, fazendo com que os tempos padrões previstos sejam mais seguros. Com os tempos padrões mais seguros, tem-se uma maior precisão nos cálculos de custos, nos controles de carga máquina, nos controles de carga homem (man power).

Maior repetibilidade no consumo de ferramentas. Por se tratar de uma usinagem com esforços, velocidades constantes, uniformes, e repetitivos, fazem com que os desgastes estejam sob controle. Isto facilita ao controle do estoque, a um melhor desenvolvimento e teste de fornecedores, um melhor controle por desgaste ao processo das ferramentas, evitando retrabalhos e refugos. Redução nos tempos de preparação (set-up) tornando viável a produção de pequenos lotes. Redução de itens acabados no estoque, por se possibilitar produção de pequenos lotes. Redução nos tempos e na freqüência , com que as inspeções de qualidade são efetuadas. Redução nos índices de refugos e retrabalhos. Repetibilidade na qualidade produzida, gerando peças mais uniformes. Redução nos investimentos em dispositivos de furar, traçar, modelos, gabaritos, cames, máscaras, chapelonas, etc. Maior precisão dimensional e geométrica na operação. A usinagem de peças complexas independe da habilidade do operador. Dependendo do tipo de serviço, um operador poderá operar mais de uma única máquina.

Redução no consumo de ferramentas por trabalhar nas condições de corte mais adequadas e constantes. Redução na variedade e nos custos de ferramentas especiais em uso. Redução na fadiga do operador, acarretando uma produção constante e aumento na eficiência, com menor esforço.

O Tratamento Térmico é uma das etapas finais de confecção de ferramentas. Normalmente erros anteriores ao Tratamento Térmico, se manifestam nesta etapa. Quebra precoce de uma ferramenta nem sempre está associada ao tratamento térmico. Esta, pode estar associada ao projeto, uso do material incorreto ou não - conforme, usinagem incorreta ou uso inadequado da ferramenta.